最近，從江蘇泰隆集團傳來喜訊，企業研發的一種金剛線生產專用水箱拉絲機獲得國家專利后，投入生產不久,在手合同就達到了6000余萬元，標志著企業在綠色發展的道路上又向前邁進了一大步。金剛線是光伏產業鏈上游生產環節中的重要工序，泰隆生產的這種金剛線母線拉絲機達到了世界領先水平，其生產出的金剛線抗拉強度、屈服強度、抗扭強度和圈徑都具備了很高的力學性能。

“作為我們這個有著40多年歷史的傳統制造企業，要打造成具有國際競爭力的先進制造企業，必須依靠科技、依靠創新，不斷打造新質生產力，增強發展新動能，這是我們搶占發展制高點，形成競爭新優勢的‘先手棋’。”泰隆集團總經理殷愛國說，只有這樣才能實現企業從“追跑”到“并跑”，最后成“領跑”的發展愿景。

泰隆特別重視人才引進和員工培訓工作，潛心提升員工隊伍的綜合素質，激發最活躍的生產力因素，持之以恒打造一流的員工隊伍。

對外，泰隆通過訂單式培養，招聘本科對口專業畢業生。在江蘇大學設立了機械、電子專業本科生、研究生助學金、獎學金。通過贈送股權、高薪資、按照創造價值提成、子女享受優質教育資源、量身定制設立職業晉升通道等一系列的優惠政策，面向全國招聘高端技術工藝人才。今年以來又招聘了20多名減速機生產管理、減速機技術設計專家級的高端人才等加盟泰隆技術管理團隊。其中，就有9對高級工程師夫婦攜老帶小全家落戶泰隆。

同時，公司借船出海，利用外腦進行科技創新、提供智力支撐。先后與哈爾濱工業大學、上海交通大學潘健生院士團隊南京航天航空大學、南京理工大學、重慶大學、江蘇大學等25所高等院所建立了產學研合作關系。與哈爾濱工業大學合作研發的核電循環水泵驅動變速裝置填補了國內空白，與重慶大學合作研發的工業機器人關節用精密減速器，打破了國際巨頭對中國的技術封鎖，完全替代同類進口產品，處全國領先地位。

對內，公司建立了車間科室、部門、公司三級培訓體系，組織工程師自編培訓教材，以“個十百千工程”為主線（每個車間培養一個標兵工人，十個金藍領工人，每個生產區培養一百名專機技術能手，全司培養一千名十年以上工齡的骨干工人隊伍），展開崗前、在崗、轉崗培訓教育。現在，泰隆已經建立了博士后流動工作站、省級企業技術中心，擁有以本科、研究生為主的近400人的研發團隊。身在一線操作工的高級技工、中級技工和技師等2200多人，其中有6名員工獲得國家和省市勞模、6名員工成為省市“五一勞動獎章獲得者、3名省級技能大師。

高素質的員工隊伍為企業高質量發展奠定了厚實的技能基礎。近幾年，通過他們的努力，獲得國家專利342件(其中發明專利58件)，主持、參與制定行業、國家及國際標準17項，承擔國家、省部級項目課題4項，主業產品減速機多次榮獲國家、省部級科技進步獎。

殷愛國說，泰隆鼓勵員工積極創新技術創新產品，不斷形成市場競爭的增長極。近期，泰隆開發的核電站電力平行軸減速器，具備傳動效率高、承載能力強、高可靠性、低溫升、低振動的特點，綜合性能達到國際先進水平，產品可充分滿足核電站運行環境惡劣、工況復雜、對密封性能及可靠性等要求極高的使用要求。該產品成功研制打破了核心零部件長期被國外供應商壟斷的局面。海工裝備水動力減速機突破了傳統減速機的主要部件范圍，涉及到了彈簧、離合、軸承等領域的綜合技術運用，結構緊湊、運行零噪音，成功替代進口，實現批量化生產，成了增長市場份額的又一新亮點。

現在，泰隆的高新產品占了全公司銷售份額的48%以上。其背后成功的重要因素是充分發揮了“數智大腦”的作用。面對人力成本不斷上升、勞動密集型企業招工難的現實，泰隆開啟了企業網絡化、數字化、智能化的建設之路。一次性投入4000多萬元建立3座自動化立體庫，使用手持PDA、電子看板等設備進行現場管理，實現與ERP的數據集成，從領料制改為配送制。庫存數據準確率超過99%，實現賬物實時同步，滿足生產車間齊套領料要求，倉庫保管員減少50%。RV生產區投入3000多萬元，采購22臺大偎機床和機器人，形成6套行星架、擺線輪自動化生產線。從以前的一人“照看”一臺機床變為一人“照看”16臺機床。目前，全公司已經建成50多條“一人多機”小單元生產柔性化生產線。

通過一系列的改造，既充分緩解了操作工不足的矛盾，又大幅度提升工作效率。泰隆集團信息中心主任夏國峰介紹，在減電生產區金工車間利用MES系統進行管理，與ERP系統協同下發生產計劃，實時監控車間的生產執行情況，包括產能、質量、完工率。現場采用工位機實現任務的獲取、報工、看圖、NC程序的下發和管理等，采用PAD實現移動質檢。在員工總人數不變的情況，月產值提升198%。如今，公司全部實施了智能化改造升級,兩化融合一體化管控，形成了“研發設計協同、數字化生產管控、生產物料保障和設備管控”四大能力單元。減速機公司被認定為江蘇省級工業互聯網標桿工廠和創新型領軍企業。（蔡建永  卓文）