圖為9月18日東鍋研制的世界首臺350MW超臨界循環流化床機組鍋爐在山西國金項目投運。 （楊學敏 攝）
　　繼“史上最嚴”火電廠大氣污染排放標準之后，國務院再出重拳，下達燃煤電廠超低減排硬任務。
　　12月2日，國務院常務會議決定，在2020年之前對燃煤電廠全面實施超低排放和節能改造，大幅降低發電煤耗和污染排放。對于正值需求不足而過剩的電力行業來說，超低排放和節能改造的推廣可謂正當其時。
　　煤炭并不是污染的代名詞。“最近兩年來，通過環保技術改造，火電完全可以實現超低排放，達到燃氣發電的排放標準。”東方電氣集團東方鍋爐股份有限公司董事長、黨委書記、總經理徐鵬告訴中國工業報記者。
　　而就在日前，由該公司自主研制的世界首臺350MW等級超臨界循環流化床機組鍋爐在山西國金電廠成功投運并實現了超低排放。對于擁有成熟超凈排放技術的東鍋來說，裝機總量約6億千瓦在役機組的改造市場，無疑將為其發展抹上濃墨重彩的一筆。
　　超低排放擴容提速
　　此次會議決定，在2020年前，對燃煤機組全面實施超低排放和節能改造，使所有現役電廠每千瓦時平均煤耗低于310克、新建電廠平均煤耗低于300克，對落后產能和不符合相關強制性標準要求的堅決淘汰關停，東、中部地區提前至2017年和2018年達標。
　　預計燃煤電廠超低排放和節能改造完成后，每年可節約原煤約1億噸、減少二氧化碳排放1.8億噸，電力行業主要污染物排放總量可降低60%左右。
　　事實上，隨著國家對環境保護和火電排放要求日趨嚴格，涉及火電企業超低排放的政策自去年以來便逐次落地。
　　2014年7月，被稱為“史上最嚴”的《火電廠大氣污染物排放標準》開始執行；同年9月，《煤電節能減排升級與改造行動計劃（2014~2020年）》（以下簡稱“行動計劃”）印發，要求全國新建燃煤發電機組平均供電煤耗低于300克標準煤／千瓦時等。而此后，不少省份也陸續出臺了地方版的燃煤機組超低排放改造相關政策和規定，部分要求還嚴于國家標準。
　　相較去年9月的“行動計劃”，本次的國務院會議提出了更高要求：不但明確了燃煤機組全面實施超低排放改造，將現役燃煤機組的超低排放改造由原來的東部地區擴圍至東、中部地區，還將東部地區的超低排放改造時間從2020年提前到2017年，且首次提出中部地區要在2018年完成超低排放改造。
　　對于超低排放改造力度的加大，意味著中、西部市場的改造需求將在1到2年內得到進一步釋放，而這也將直接激發超低排放新建和改造領域的市場需求。
　　據介紹，目前全國有約6億千瓦在役發電機組面臨節能減排和提質增效的改造。根據中電聯以每千瓦超低排放改造單價100元~150元的數據測算，如果全面推廣燃煤電廠超低排放改造，其市場空間可高達近千億元。
　　超低排放技術無憂
　　事實上，電廠實現超低減排并不存在技術問題。當前中國很大一部分電廠也已實現了“現役電廠每千瓦時平均煤耗低于310克”的指標，而以新建安慶100萬千瓦高效超超臨界機組為代表的燃煤電廠甚至創造了272.7克/千瓦時的供電煤耗，其綜合排放甚至優于燃氣輪機的排放標準水平。
　　據東鍋內部人士介紹，在經過適當的技術改造后，50％以上的煤粉鍋爐電廠和70％以上的循環流化床鍋爐電廠都可以實現超低排放。例如，運用其超低NOx燃燒系統和SCR脫硝優化系統，恒運300兆瓦機組超凈排放示范項目就實現了NOx小于50毫克每標準立方米的排放。
　　據介紹，該公司自2003年正式進入煙氣治理環保市場，2013年全方位研究并拓展協同控制超凈排放技術及業務，目前累計產值已超過120億元。其成熟領先的超凈排放技術覆蓋了低氮燃燒、爐內脫硫、脫硝、除塵等，可滿足不同協同控制超凈排放技術路線的需要，既可為新建用戶提供整體節能和協同減排控制方案，也可為在役機組煙氣處理系統或單一設備的深度優化提供解決方案。
　　除了超凈排放技術，該公司創造了多項世界第一、領跑世界技術的循環流化床鍋爐更是堪稱低煤耗、低成本污染控制的潔凈煤燃燒又一利器。
　　繼2013年世界首臺600MW等級超臨界循環流化床機組鍋爐在白馬電廠成功投運后，今年9月18日，東鍋自主研制的世界首臺350MW等級超臨界循環流化床機組鍋爐在山西國金電廠成功投運。
　　隨后，采用同類機組的河曲電廠、河坡電廠也相繼成功投運。“在100天內，4臺350MW超臨界循環流化床機組鍋爐成功投運且都實現了超低排放，這是中國在循環流化床研發史上取得的又一新突破，對促進劣質煤、特種燃料清潔高效利用具有重要的里程碑意義。”徐鵬介紹說。
　　“12月2日，國務院常務會議決定今后對燃煤機組全面實施超低排放和節能改造，這給具有清潔環保、煤種適應性廣等獨特優勢且技術成熟的循環流化床鍋爐市場帶來了機遇。”國家能源局電力司火電處處長胡文平表示。而由于在清潔燃燒特別是燃燒劣質煤方面具有污染物排放低、燃料適應范圍廣、調峰能力強、燃燒效率高等特點，600MW~1000MW超超臨界循環流化床鍋爐技術已入選《中國制造2025》重點領域技術路線圖。
　　而作為清潔高效超低排放的一種大膽創新，山西國金項目還采用了東鍋研發設計的1兆瓦塔式太陽能光熱與350兆瓦超臨界循環流化床燃煤機組聯合循環技術，這也是國內首個將塔式太陽能光熱發電技術與燃煤電廠進行聯合循環發電的項目。通過煤光互補，既降低了光熱發電成本，提高了其轉換效率，還進一步降低了燃煤消耗和污染物排放。
　　“中國的能源稟賦和國情決定了煤炭現在和將來仍是我國能源的主力，而其用于發電的比例也將越來越大，以煤為主的能源格局在相當長時期內難以改變，可持續發展的出路則在于高效清潔利用。”中國工程院院士倪維斗的話擲地有聲。
　　也因此，推廣“超凈排放”是煤電行業生存和發展的必由之路。而對于相關設備制造商來說，由于國內新增燃煤裝機正呈下降趨勢，在役機組的升級改造和提質增效也將成為其未來發展的重點方向之一。

●延伸閱讀   
　　   東鍋循環流化床技術領跑世界
　　           中國工業報記者 李瞧
　　日前，由東方鍋爐自主研發的“600MW超臨界循環流化床鍋爐研制項目”榮獲中國機械工業科技進步一等獎。
　　該項目采用東鍋自主開發設計的全新技術，兼備了CFB燃燒技術和超臨界蒸汽循環的優點，可使電廠效率平均可達40%~42%，脫硫、脫硝等綜合效益更佳。項目的推廣應用，對目前我國調整能源結構，擺脫長期依賴國外技術，幫助國家重大裝備制造企業全面掌握600MW超臨界循環流化床原始設計技術，提高自主創新和自主開發能力，努力實現能源發展與環境保護雙贏具有重要意義。
　　作為中國機械領域最高獎項之一和目前國內機械行業中惟一由國家批準設立的獎項，東鍋能獲此殊榮，標志著其在自主研制低煤耗、低成本污染控制、大容量、高參數循環流化床潔凈煤燃燒技術方面繼續走在了世界前列。
　　早在20世紀70年代，循環流化床燃燒技術在業界興起之初，東鍋就著手研究并投資建立了當時國內最大的循環流化床冷、熱態試驗臺，致力于發展自主循環流化床技術，相繼開發出中壓、次高壓、高壓標準參數系列產品。
　　此后，東鍋進一步加快循環流化床鍋爐大型化研發進程，開發了具有自主知識產權的135兆瓦至150兆瓦等級的循環流化床鍋爐。
　　從2003年起，東鍋自主開發了300兆瓦等級亞臨界循環流化床鍋爐；2008年6月，自主研制世界首臺不帶外置換熱器的300兆瓦等級循環流化床機組鍋爐在廣東寶麗華電廠投運；2005年，在取得大量循環流化床機組鍋爐成功投運的基礎上，東鍋開始向更高等級的600兆瓦超臨界循環流化床鍋爐技術邁進。2012年底，東鍋自主研制的世界首臺600兆瓦等級超臨界循環流化床機組鍋爐在白馬電廠投運。
　　再加上其日前在山西國金電廠成功投運的世界首臺350MW等級超臨界循環流化床機組鍋爐等，截至2015年11月，由東鍋設計供貨的600MW超臨界循環流化床鍋爐已投運1臺，350MW超臨界已投運4臺，600MW超臨界CFB訂貨已達3臺、投運1臺，350MW超臨界CFB訂貨業績已達38臺、出口1臺。
　　據統計，目前東鍋設計制造的各種容量等級循環流化床鍋爐超過200臺套，國內市場占有率超過30%。其中，300兆瓦等級循環流化床鍋爐在國際市場占有率超過60%，居世界領先水平。